生ごみ資源化システム事業コンセプト
環境配慮型生ごみ廃棄物資源化完全循環モデル
食品残渣を「飼料原料」に変えるACM方式
― 廃棄コスト削減と、国産飼料の安定供給を同時に実現 ―
私たちは、魚のアラ（頭・骨・内臓）や野菜・果実などの食品残渣を、現場で滅菌・乾燥・粉末化し、飼料原料として再資源化する「ACM方式」を展開しています。
1) 排出者のメリット：減容と衛生で、現場が劇的に楽になる
ACMは、排出されたその場で処理できるため、排出事業者は次のメリットを得られます。
-
70〜90％の減容（保管スペース・回収回数・運搬負担の低減）
-
滅菌処理により衛生リスクを低減（病原・腐敗由来リスクを抑制）
-
臭気・腐敗の課題を大幅に改善（夏場の運用負担を軽減）
-
「投入するだけ」の省力化（置き場・専用容器・管理工数を最小化）
さらに、粉末は当社が回収する仕組みのため、排出側は「出た後の管理」まで軽くなります。
2) 事業の本質：粉末×レシピで「用途別飼料」を作る
ACMの強みは、単に処理することではなく、粉末化した原料を栄養分析し、用途別に配合（レシピ化）できることです。
-
養豚用・採卵鶏用・地鶏用
-
魚の養殖／陸上養殖用
-
観賞魚用・爬虫類用
-
農業用（リン等を含む資源として）
ビタミン系の野菜・果物は低温条件で粉末化し、素材特性に合わせて設計します。
レシピが高度化するほど、足りない栄養要素は 飼料米 や 昆虫タンパク などの独自原料で補完し、安定した品質に近づけていきます。
3) 環境面：埋立・堆肥で問題となる強力な温室効果ガスを回避
食品残渣は処理方法によって温室効果ガスの出方が変わります。
一般に、埋立はメタン（CH₄：CO₂の約28倍）、堆肥化は一酸化二窒素（N₂O：CO₂の約300倍）が問題になり得ます。
ACMは発酵・堆肥化・埋立を前提としないため、これらのガス発生リスクを構造的に回避しやすい方式であり、さらに粉末化によって輸送効率も高まります。
食品残渣を「コスト」から「原料」に変える
ACM方式は、まずは減容・衛生・省力化という分かりやすい価値で導入が進みます。
その先で、回収した粉末を用途別に配合し、国産飼料の一部を代替する原料供給網へ発展させます。
「生ごみを捨てる」のではなく、「飼料原料として回す」。
それが、私たちの目指す資源循環モデルです。
生ゴミ（有機性廃棄物）資源化再生システム
低温熱分解装置システム概要
熱分解と焼却の違い（排ガス発生量に注目）
🔷 熱分解（Pyrolysis）とは
熱分解は、酸素を遮断した密閉環境下で有機物を加熱し、化学構造を分解して有用資源を生成する処理技術です。
反応温度は250〜600℃程度と比較的低く、燃焼が伴わないためCO₂などの排気ガスが極めて少なく、ダイオキシンもほぼ発生しないのが大きな特徴です。
生成物には以下が含まれます：
-
再生油（炭化水素燃料）
-
カーボンブラック・バイオ炭などの固形炭化物
-
鉄・アルミなどの金属
-
少量の可燃性ガス（CH₄、H₂、CO など）（多くは装置内で自家燃焼）
これらは資源として再利用可能であり、焼却のように“灰”や“無価値なガス”として廃棄されることがない点が評価されます。
🔶 焼却（Incineration）とは
焼却は、酸素を供給して高温（850～1200℃）で有機廃棄物を燃やす処理法で、目的は容積削減と病原性の無害化です。
ただし、燃焼反応は酸素と炭素の結合をCO₂として完全に排出するため、温室効果ガス（CO₂）排出量が非常に多くなります。また以下の副産物があります：
-
CO₂（二酸化炭素）：廃棄物中の炭素由来
-
NOₓ（窒素酸化物）：高温燃焼時に空気中窒素と反応
-
ダイオキシン類：塩素を含む有機物が不完全燃焼した場合に生成
-
焼却灰：重量比で約10〜20%、埋立や処分が必要
現代の焼却炉は、高度な排ガス処理装置（バグフィルター、急冷塔など）を搭載していますが、それでもなお排ガス処理コストや設備維持費が高くなります。
東京都と弊社低温熱分解装置との排ガスの比較
比較の背景と目的
-
ごみ焼却は「無害化と減容化」が主目的であり、酸素を供給し高温燃焼（850～1200℃）で処理されます。
-
一方、御社の低温熱分解装置は250〜350℃の無酸素処理で、廃棄物を炭化・油化・金属回収する装置です。
-
本比較は、東京都の焼却施設が求められる排ガス許容値と、御社装置の実測排出値を対比することで、その環境優位性を明らかにするものです。
-
日本の最新焼却施設でもダイオキシンは0.01～0.1 ng-TEQ/m³に抑制されるが、弊社装置はそのさらに1/5～1/50レベル（0.002）。
-
欧州（EU WID指令）や米国EPAの基準でも、0.1 ng-TEQ/m³以下を目標としており、弊社装置は国際的にも最高水準のクリーン排出性能を示しています。
-
CO・NOx・SOxなどのガスも、燃焼工程がないため、抜本的に抑え込まれている。
国際基準・東京都基準との比較評価
.png)
結論と評価
弊社の低温熱分解装置は、東京都や日本の厳格な排ガス基準をはるかに下回る性能を持ち、以下の点で高く評価されます：
-
大気汚染物質が極めて少ない
-
国際基準を満たすどころか、超える性能
-
焼却と異なり、資源回収と排出削減を両立
-
脱炭素・GX施策の柱として自治体・企業に適用可能
動画一覧
▶ 動画① 低温熱分解装置 日本語翻訳
https://youtu.be/W-DLHT8h-sg?si=gghzP26eWCd-xwQx
▶ 動画② 低温熱分解装置 韓国語翻訳
https://youtu.be/AigiMc8kgPk?si=gBI6aeY6S5qqbzYE
▶ 動画③ 低温熱分解装置 ヒンディー語翻訳
https://youtu.be/YgFV4YCk4Ho?si=kE56hfM21uyDerJN
QRコードを読み取ると、
詳細動画（英語版）をご覧いただけます。
注意
ホームページ携帯電話版では、翻訳されません。
翻訳をご覧いただく場合は、ホームページから開いてください。
― 資源回収・発電・熱利用を同時に実現する次世代循環型装置 ―
本低温熱分解装置システムは、廃タイヤ・廃プラスチック・生ごみ等の有機系廃棄物を約250〜350℃の低温域で熱分解し、再生油・高品質再生カーボンブラック（rCB）・鉄心・金属類・可燃性ガスを安定的に回収する、環境性能・経済性・運転安定性に優れた次世代型資源循環装置です。
回収できる主な生成物
● 再生油（油化）
-
熱分解により得られる再生油を燃料・代替エネルギー原料として回収
-
低温かつ安定した熱管理により、油質のばらつきが少なく高品質
● 再生カーボンブラック（rCB）
-
中温バッチ式では難しい粒径・品質の安定化を実現
-
ゴム・樹脂・工業材料用途への展開が可能
● 鉄心・金属類
-
廃タイヤ等に含まれる鉄心・金属成分を確実に回収
-
有価金属として再資源化が可能
● 可燃性ガス
-
熱分解時に発生するガスを回収し、自家燃焼・発電・スチーム熱源として有効活用
発電・スチーム熱源の同時回収
回収した可燃性ガスを用いて、
-
電気発電
-
スチーム（蒸気）熱源供給を同時に行うことが可能です。
これにより、装置全体のエネルギー自立運転を実現し、
外部エネルギーコストを大幅に削減します。
無機質同時投入・同時回収という決定的な差別化技術
本装置は、有機質と無機質を分別せず同時投入しても、
-
有機質 → 熱分解・資源回収
-
無機質 → 装置下部から安定的に回収が可能な独自構造を採用しています。
👉 前処理・分別工程が不要
👉 既存の熱分解装置や焼却炉とは構造思想が根本的に異なる技術
熱管理に優れた低温連続運転方式
-
低温域での精密な熱制御により生成物品質が安定
-
中温バッチ式で起こりやすい
「品質ばらつき」「過熱劣化」「焼却炉認定リスク」を回避 -
有機質であれば原則すべて資源回収が可能
環境性能 ― 焼却炉との明確な違い
-
排気ガス量は焼却炉と比較して圧倒的に少量
-
ダイオキシン等の発生リスクを大幅に低減
-
現在の環境規制・GX方針に適合
「燃やす処理」ではなく、資源を取り出すプロセスである点が本質的な違いです。
運転・メンテナンス性と経済性
-
低温運転により機器劣化を最小限に抑制
-
構造がシンプルでメンテナンスが容易
-
年間稼働日数：約350日
-
ランニングコストは焼却炉の約30％
-
装置本体20年間保証
長寿命を実現する防食・耐久技術
装置には、第三世代脂肪族ポリウレアを塗布。
-
優れた耐塩性・耐候性
-
腐食・劣化を抑制し、長期安定稼働を実現
-
沿岸部・過酷環境下にも対応
本システムがもたらす価値
-
廃棄物処理 → 資源製造・エネルギー創出
-
CO₂排出削減・環境負荷低減
-
高稼働・低ランニングコストによる高い事業性
-
自治体・企業双方に適した循環型インフラ
第三世代脂肪族ポリウエアの詳しい内容は下記ボタンをクリックすると詳しく解説しています。
